La din\u00e1mica comercial del mundo actual demanda que las empresas e industrias -sin importar cu\u00e1l sea su giro o actividad- sean cada vez m\u00e1s productivas, eficientes y que generen ahorros sustanciales en sus procesos. En este marco, algunos jugadores de la industria han encontrado en sus propios datos la fuente m\u00e1s importante para generar los ingresos y ahorros que necesitan. <\/p>\n\n\n\n
De hecho, la recopilaci\u00f3n, an\u00e1lisis e interacci\u00f3n de la informaci\u00f3n que generan las empresas, mejor conocida como data intelligence, es una de las tendencias m\u00e1s importantes y disruptivas que ha permitido generar millones de d\u00f3lares en ahorros e ingresos alrededor del mundo. Empresas como Columbia Pipeline (2,8 millones de d\u00f3lares en ahorros gracias a la confiabilidad de los activos) y Dong Energy (20 millones de euros al a\u00f1o en ahorros de costos de producci\u00f3n) son ejemplos de c\u00f3mo las empresas est\u00e1n utilizando la inteligencia operativa para obtener conocimiento utilizable sobre infraestructura f\u00edsica, sus activos y los procesos de sus plantas. <\/p>\n\n\n\n
Por este motivo, OSIsoft, la empresa l\u00edder en inteligencia operativa, te trae algunos ejemplos de c\u00f3mo las empresas pueden transformar su informaci\u00f3n en ahorros sustanciales:<\/p>\n\n\n\n
ArcelorMittal Mining Canada G.P. (AMEM) es uno de los principales proveedores de productos de mineral de hierro para el mercado del acero en Canad\u00e1 y el mundo. Tras una ca\u00edda de precios en los minerales en el a\u00f1o 2012, AMEM decidi\u00f3 incrementar su producci\u00f3n y transportaci\u00f3n de materiales. Sin embargo, los problemas log\u00edsticos representaron un gran reto, ya que necesitaban mover de 23 a 30 millones de toneladas de minerales, a trav\u00e9s de un medio que solo ten\u00eda capacidad para 16 millones de toneladas. <\/p>\n\n\n\n
Ante este panorama, AMEM decidi\u00f3 crear un Centro Integrado de Operaciones Remotas (IROC por su t\u00e9rmino en ingl\u00e9s) a trav\u00e9s de la implementaci\u00f3n del software de data intelligence de OSIsoft, PI System. Al integrar su informaci\u00f3n operativa en un solo sistema, el equipo de trabajo de AMEM resolvi\u00f3 el cuello de botella que representaba la operaci\u00f3n a trav\u00e9s del Asset Framework del PI System. Adem\u00e1s, este sistema permiti\u00f3 crear un Gemelo Digital de todas las operaciones de log\u00edstica para representar y optimizar de forma virtual todas las piezas de este proceso. <\/p>\n\n\n\n
Finalmente, en el a\u00f1o 2015, AMEM alcanz\u00f3 la producci\u00f3n y traslado de 26 millones de toneladas de minerales, lo cual se reflej\u00f3 en ganancias adicionales por m\u00e1s de 120 millones de d\u00f3lares. <\/p>\n\n\n\n
Actualmente, Kansai Electric Power Co. es la segunda mayor compa\u00f1\u00eda de energ\u00eda de Jap\u00f3n; sin embargo, durante muchos a\u00f1os funcion\u00f3 como una empresa regional. Tras el lamentable terremoto de Fukushima, el cual provoc\u00f3 serios da\u00f1os en el sistema el\u00e9ctrico del pa\u00eds oriental, Kansaii expandi\u00f3 sus operaciones en un mercado con un valor de m\u00e1s de 200 mil millones de d\u00f3lares.<\/p>\n\n\n\n
Para capitalizar estos nuevos retos, Kansaii necesitaba optimizar sus 9 plantas y agregar servicios a su cartera de negocio. El primer paso fue comenzar a recabar informaci\u00f3n en tiempo real en 3 de sus plantas donde instalaron el PI System de OSIsoft para llevar a cabo dicha tarea. Debido al \u00e9xito registrado, en 2017 todas sus plantas ya estaban operando con el software de inteligencia de datos.<\/p>\n\n\n\n
Al reducir las fallas en las calderas (causa principal del tiempo de inactividad en plantas de energ\u00eda de vapor), mejorar la disponibilidad de las turbinas de gas a trav\u00e9s del monitoreo de datos, optimizar el rendimiento de las calderas a trav\u00e9s del PI Vision, el cual permite identificar la causa de las ineficiencias, entre otras, Kensaii redujo sus costos en m\u00e1s de 3 millones de d\u00f3lares por a\u00f1o en cada una de sus plantas.<\/p>\n\n\n\n
Klabin es la mayor productora y exportadora de productos de papel y celulosa en Brasil. Opera 17 plantas tanto en territorio brasile\u00f1o como en Argentina y produce m\u00e1s de 3.5 millones de toneladas de celulosa al a\u00f1o. Para impulsar a\u00fan m\u00e1s sus operaciones, Klabin construy\u00f3 una nueva planta con la mayor inversi\u00f3n en su historia y con el apoyo de la tecnolog\u00eda m\u00e1s avanzada en an\u00e1lisis de informaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
A la fecha, \u201cPuma\u201d, el nombre que recibi\u00f3 la nueva planta, produce 1.5 millones de toneladas de celulosa y es autosuficiente en energ\u00eda. Adem\u00e1s, incorpora en sus operaciones el PI System de OSIsoft, software que le permiti\u00f3 crear un modelo digital en tiempo real para poder tomar mejores y m\u00e1s r\u00e1pidas decisiones, as\u00ed como automatizar las notificaciones que salgan del par\u00e1metro, y rastrear productos en todo el proceso de producci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
Desde la implementaci\u00f3n de esta tecnolog\u00eda en \u201cPuma\u201d, se han evitado 2 apagones en las calderas, los cuales representan un ahorro de 9.6 millones de d\u00f3lares.<\/p>\n\n\n\n